自主設計，具有大部分國家優(yōu)異水平的建筑節(jié)能玻璃生產(chǎn)項目在浙江東亞工程玻璃有限公司的正式投產(chǎn)——標志著我國建筑節(jié)能玻璃生產(chǎn)工藝和裝備制造技術趕上了世界先進水平，打破了德國和美國企業(yè)長期壟斷我國節(jié)能玻璃生產(chǎn)技術的局面。

　　我國是能耗大國，每年消耗的能源相當于15億噸標準煤，其中30％左右為建筑消耗，建筑物單位面積能耗是西方發(fā)達國家的3倍以上，而玻璃窗能量損耗占整個建筑物能耗的50％左右，即每年通過玻璃窗損耗的能量相當于2.25億噸標準煤，相當于21個三峽電站年發(fā)電量，且隨著經(jīng)濟發(fā)展和生活水平的提高，空調(diào)、取暖裝機量不斷增加，建筑能耗的比例正不斷上升。使用該項目生產(chǎn)的低輻射鍍膜中空玻璃窗，可比單層普通玻璃窗節(jié)能75%左右。德國等西方發(fā)達國家早在上世紀八十年代就通過立法強制使用節(jié)能玻璃，以節(jié)約建筑耗能。高性能的節(jié)能玻璃需要通過真空磁控濺射工藝在玻璃表面依次鍍上厚度為納米級的十多層金屬和非金屬薄膜，使玻璃對光譜具有選擇性透過功能，能透過大部分可見光，不影響采光，又能阻擋紅外、遠紅外、紫外光，阻斷熱輻射，生產(chǎn)技術較為復雜。大面積真空鍍膜技術和以該技術為基礎的鍍膜設備制造業(yè)長期被美國AFC公司和德國VACT公司壟斷，單條生產(chǎn)線的技術引進和設備進口費用高達1.5億元。高昂的投入資金使產(chǎn)品價格居高不下，影響了節(jié)能玻璃在我國的推廣使用。

　　浙江東亞工程玻璃有限公司的研發(fā)團隊經(jīng)過近四年的努力，掌握了大面積玻璃鍍膜的核心技術，開發(fā)出了首條年產(chǎn)200萬平米的高性能鍍膜玻璃生產(chǎn)線。該生產(chǎn)線大量采用了德國知名品牌的真空和電子元器件，又通過自主創(chuàng)新優(yōu)化了系統(tǒng)的功能和功能實現(xiàn)方式，使整條生產(chǎn)線的可靠性、可操作性、生產(chǎn)效率均超過了進口設備。該工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品克服了目前低輻射鍍膜玻璃普遍存在的膜層易脫落、易氧化、不能熱加工等不足，具有可鋼化，鍍層暴露在大氣中三個月以上不氧化，可異地加工等優(yōu)異性能。由于采用了多項自主研發(fā)的新技術新工藝，優(yōu)化了設計，整條生產(chǎn)線的建設成本僅為進口設備的60%，大大降低了項目建設投入資金和產(chǎn)品生產(chǎn)成本。該公司成為國內(nèi)提供低輻射鍍膜玻璃成套裝備設計制造和技術服務的企業(yè)，也是目前國內(nèi)擁有此技術的公司。隨著該公司裝備供應能力的提高，有望加快節(jié)能玻璃產(chǎn)品在我國的推廣應用。

　　據(jù)悉，該公司第二、第三條生產(chǎn)線已開工建設，計劃于2009年1月投產(chǎn)，屆時該公司低輻射鍍膜節(jié)能玻璃的年生產(chǎn)能力將達到600萬平米，占我國我國自主設計，具有大部分國家優(yōu)異水平的建筑節(jié)能玻璃生產(chǎn)項目在浙江東亞工程玻璃有限公司正式投產(chǎn)，這標志著我國建筑節(jié)能玻璃生產(chǎn)工藝和裝備制造技術趕上了世界先進水平，打破了德國和美國企業(yè)長期壟斷我國節(jié)能玻璃生產(chǎn)技術的局面。

　　我國是能耗大國，每年消耗的能源相當于15億噸標準煤，其中30％左右為建筑消耗，建筑物單位面積能耗是西方發(fā)達國家的3倍以上，而玻璃窗能量損耗占整個建筑物能耗的50％左右，即每年通過玻璃窗損耗的能量相當于2.25億噸標準煤，相當于21個三峽電站年發(fā)電量，且隨著經(jīng)濟發(fā)展和生活水平的提高，空調(diào)、取暖裝機量不斷增加，建筑能耗的比例正不斷上升。使用該項目生產(chǎn)的低輻射鍍膜中空玻璃窗，可比單層普通玻璃窗節(jié)能75%左右。德國等西方發(fā)達國家早在上世紀八十年代就通過立法強制使用節(jié)能玻璃，以節(jié)約建筑耗能。高性能的節(jié)能玻璃需要通過真空磁控濺射工藝在玻璃表面依次鍍上厚度為納米級的十多層金屬和非金屬薄膜，使玻璃對光譜具有選擇性透過功能，能透過大部分可見光，不影響采光，又能阻擋紅外、遠紅外、紫外光，阻斷熱輻射，生產(chǎn)技術較為復雜。大面積真空鍍膜技術和以該技術為基礎的鍍膜設備制造業(yè)長期被美國AFC公司和德國VACT公司壟斷，單條生產(chǎn)線的技術引進和設備進口費用高達1.5億元。高昂的投入資金使產(chǎn)品價格居高不下，影響了節(jié)能玻璃在我國的推廣使用。

　　浙江東亞工程玻璃有限公司的研發(fā)團隊經(jīng)過近四年的努力，掌握了大面積玻璃鍍膜的核心技術，開發(fā)出了首條年產(chǎn)200萬平米的高性能鍍膜玻璃生產(chǎn)線。該生產(chǎn)線大量采用了德國知名品牌的真空和電子元器件，又通過自主創(chuàng)新優(yōu)化了系統(tǒng)的功能和功能實現(xiàn)方式，使整條生產(chǎn)線的可靠性、可操作性、生產(chǎn)效率均超過了進口設備。該工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品克服了目前低輻射鍍膜玻璃普遍存在的膜層易脫落、易氧化、不能熱加工等不足，具有可鋼化，鍍層暴露在大氣中三個月以上不氧化，可異地加工等優(yōu)異性能。由于采用了多項自主研發(fā)的新技術新工藝，優(yōu)化了設計，整條生產(chǎn)線的建設成本僅為進口設備的60%，大大降低了項目建設投入資金和產(chǎn)品生產(chǎn)成本。該公司成為國內(nèi)提供低輻射鍍膜玻璃成套裝備設計制造和技術服務的企業(yè)，也是目前國內(nèi)擁有此技術的公司。隨著該公司裝備供應能力的提高，有望加快節(jié)能玻璃產(chǎn)品在我國的推廣應用。

　　據(jù)悉，該公司第二、第三條生產(chǎn)線已開工建設，計劃于2009年1月投產(chǎn)，屆時該公司低輻射鍍膜節(jié)能玻璃的年生產(chǎn)能力將達到600萬平米，占我國節(jié)能玻璃總產(chǎn)能的10%以上。 　我國自主設計，具有大部分國家優(yōu)異水平的建筑節(jié)能玻璃生產(chǎn)項目在浙江東亞工程玻璃有限公司正式投產(chǎn)，這標志著我國建筑節(jié)能玻璃生產(chǎn)工藝和裝備制造技術趕上了世界先進水平，打破了德國和美國企業(yè)長期壟斷我國節(jié)能玻璃生產(chǎn)技術的局面。

　　我國是能耗大國，每年消耗的能源相當于15億噸標準煤，其中30％左右為建筑消耗，建筑物單位面積能耗是西方發(fā)達國家的3倍以上，而玻璃窗能量損耗占整個建筑物能耗的50％左右，即每年通過玻璃窗損耗的能量相當于2.25億噸標準煤，相當于21個三峽電站年發(fā)電量，且隨著經(jīng)濟發(fā)展和生活水平的提高，空調(diào)、取暖裝機量不斷增加，建筑能耗的比例正不斷上升。使用該項目生產(chǎn)的低輻射鍍膜中空玻璃窗，可比單層普通玻璃窗節(jié)能75%左右。德國等西方發(fā)達國家早在上世紀八十年代就通過立法強制使用節(jié)能玻璃，以節(jié)約建筑耗能。高性能的節(jié)能玻璃需要通過真空磁控濺射工藝在玻璃表面依次鍍上厚度為納米級的十多層金屬和非金屬薄膜，使玻璃對光譜具有選擇性透過功能，能透過大部分可見光，不影響采光，又能阻擋紅外、遠紅外、紫外光，阻斷熱輻射，生產(chǎn)技術較為復雜。大面積真空鍍膜技術和以該技術為基礎的鍍膜設備制造業(yè)長期被美國AFC公司和德國VACT公司壟斷，單條生產(chǎn)線的技術引進和設備進口費用高達1.5億元。高昂的投入資金使產(chǎn)品價格居高不下，影響了節(jié)能玻璃在我國的推廣使用。

　　浙江東亞工程玻璃有限公司的研發(fā)團隊經(jīng)過近四年的努力，掌握了大面積玻璃鍍膜的核心技術，開發(fā)出了首條年產(chǎn)200萬平米的高性能鍍膜玻璃生產(chǎn)線。該生產(chǎn)線大量采用了德國知名品牌的真空和電子元器件，又通過自主創(chuàng)新優(yōu)化了系統(tǒng)的功能和功能實現(xiàn)方式，使整條生產(chǎn)線的可靠性、可操作性、生產(chǎn)效率均超過了進口設備。該工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品克服了目前低輻射鍍膜玻璃普遍存在的膜層易脫落、易氧化、不能熱加工等不足，具有可鋼化，鍍層暴露在大氣中三個月以上不氧化，可異地加工等優(yōu)異性能。由于采用了多項自主研發(fā)的新技術新工藝，優(yōu)化了設計，整條生產(chǎn)線的建設成本僅為進口設備的60%，大大降低了項目建設投入資金和產(chǎn)品生產(chǎn)成本。該公司成為國內(nèi)提供低輻射鍍膜玻璃成套裝備設計制造和技術服務的企業(yè)，也是目前國內(nèi)擁有此技術的公司。隨著該公司裝備供應能力的提高，有望加快節(jié)能玻璃產(chǎn)品在我國的推廣應用。

　　據(jù)悉，該公司第二、第三條生產(chǎn)線已開工建設，計劃于2009年1月投產(chǎn)，屆時該公司低輻射鍍膜節(jié)能玻璃的年生產(chǎn)能力將達到600萬平米，占我國節(jié)能玻璃總產(chǎn)能的10%以上。